以毫米级精度守护汽车安全生命线

　　清晨七点半，一汽大众汽车有限公司总装车间的晨雾还未散尽，张博已经戴着白手套，俯身查看一台刚下线的探岳SUV的引擎盖缝隙。他手中的塞尺精准卡在0.3毫米的刻度，目光如鹰隼般锐利：“这里差了0.05毫米，调。”这个在旁人看来几乎可以忽略的误差，在他眼中却是不可逾越的质量红线。作为一汽大众质量保证总监，张博和他的团队如同汽车工业的“守门人”，用20年的坚守诠释着“质量是企业生命线”的深层含义。

从质检员到“质量哲学家”：藏在细节里的工业密码
　　“很多人觉得质量就是不漏水、不异响，这太浅了。”在明亮的质量监控中心，张博指着巨大的电子屏上跳动的数据流说。屏幕上，来自568台在线检测设备的实时数据正以每秒300组的速度更新，红色警报一旦亮起，意味着某道工序出现了超出标准差的波动。这个被称为“质量神经中枢”的控制室，是张博团队历时3年打造的数字化质量管理平台。
　　2005年刚入职时，张博是总装车间的一名质检员，每天拿着游标卡尺重复测量几十个关键点。“那时全靠人眼和经验，就像用算盘做精密计算。”他笑着回忆，有次发现某批次车门密封条安装角度偏差1度，生产线认为不影响使用，他却坚持返工。“客户可能看不到1度的偏差，但3年后密封条老化速度会加快30%，这就是质量的预见性。”他说。
　　这种“吹毛求疵”的态度让他逐渐从质检员成长为质量工程师。2013年，他主导建立了“奥迪特评审体系”，将整车质量标准细化为1842个检测项，小到一个按钮的阻尼感，大到车身焊接强度，都有可量化的指标。“我们现在用的光学测量仪，精度能达到0.02毫米，相当于头发丝直径的三分之一。”张博指着一台正在工作的蓝光扫描仪说，设备对车身进行360度扫描后，三维模型上的每个红点都代表一处需要修正的偏差。
　　冲压车间质检员王琳是张博的得意门生。“张总监教我们的第一节课，是盯着一块钢板看3个小时。”王琳说，那节课让她明白，合格的质检员要能看出钢板表面0.1毫米的划痕。“他说质量不是检测出来的，是设计出来、制造出来的，我们的工作是让这种理念渗透到每个环节。”王琳说。如今，这个团队里有12名“金眼睛”质检员，能仅凭听觉判断发动机异响的来源，准确率高达98%。

速度与质量的博弈：找到平衡的艺术
　　2020年，一汽大众面临着复工复产和质量管控的双重压力。当时某款新车型即将上市，供应链中断导致部分零部件需要更换供应商，新配件的检测数据始终在合格线边缘波动。“生产线催着要产能，销售端等着新车上市，压力像两座山。”张博说。他的办公室彻夜亮着灯，他带领团队做了200多次对比试验，最终在保持核心参数不变的前提下，优化了3个检测指标，既保证了质量又没耽误上市时间。
　　这种平衡的智慧，在新能源汽车快速发展的今天显得尤为重要。“电动车的质量维度变了，除了传统的机械性能，还要考虑电池安全、软件稳定性。”张博指着电池包检测工位说，这里的穿刺试验能模拟电池被尖锐物体刺穿的极端情况。“我们要求电池包在穿刺后5分钟内不起火、不爆炸，这个标准比国家要求高了2分钟。”他说。多出来的这120秒，背后是47次改进方案和1200小时的验证试验。
　　质量管控的升级战也在智能化车间悄然打响。在焊装车间，500多台机器人有序作业，它们的焊接参数实时上传到云端质量数据库。“以前是事后检测，现在是过程预防。”张博说。他调出一组数据，去年车间的焊接缺陷率同比下降了42%。
　　技术再先进，也离不开人的判断。张博有个坚持了10年的习惯：每周四下午到售后车间“蹲点”。“客户的抱怨是最好的质量情报。”他说。他记得有位车主反映冬天方向盘转动有轻微异响，技术部门认为是正常现象，他却带领团队在零下25度的环境舱里反复测试，最终发现是转向柱某个轴承的润滑脂在低温下性能变化。“解决一个小问题，可能避免上万个客户的不满。”他说。

从制造到“智造”：质量基因的传承与进化
　　在一汽大众的质量文化馆里，陈列着两件特殊的展品：一件是2007年张博手写的检测笔记，泛黄的纸页上满是密密麻麻的数字；另一件是2023年的AR智能检测眼镜，戴上它能实时显示零件的三维检测数据。“工具在变，但对质量的敬畏之心没变。”张博说，这是他从老厂长那里学到的道理。
　　这种敬畏体现在对年轻一代的培养上。质量保证部有个“质量学徒制”，每个新人都要跟着老师傅学满18个月，张博带过17个徒弟。“现在的年轻人懂数字化、会用新工具，但我更希望他们继承手感。”他说。张博所说的手感，是指对质量的直觉判断，是在无数次实践中积累的经验。
　　面向未来，张博正带领团队构建“全生命周期质量管理体系”。“一辆车从设计到报废，每个阶段都有质量控制点。”他举例说，通过车联网数据，能监测到车辆在使用中的异常状况，提前提醒车主检修。去年基于大数据分析，他们发现某批次车型的刹车片磨损速度略快，主动为车主免费更换，赢得了98%的满意度。
　　傍晚，夕阳透过总装车间的玻璃窗，给正在下线的汽车镀上一层金边。张博站在生产线末端，看着每辆车经过最后的“质量门”——那里有32台高清相机和16个传感器做最后检测。“每天有8000多辆汽车从这里驶向全国，每辆车都带着我们的承诺。”他的声音里带着自豪，“质量不是一个结果，而是永不停歇的追求，就像这生产线，永远向着下一个更高的标准前进。”
　　从毫米级的精度控制到全生命周期的质量守护，张博和他的团队用专业与坚守，在汽车工业的浪潮中写下了属于中国品牌的质量注脚。这种注脚里，既有对传统的敬畏，更有对创新的渴望。

□本报记者 吴 楠